熔模鑄造的制模工藝

按照模料的規(guī)定成分和配比，將各種原料熔融成液態(tài)，混合并攪拌均勻，濾去雜質(zhì)澆制成糊狀模料，即可以壓制熔模。壓制熔模普遍采用壓制成型的辦法。該方法允許使用液態(tài)、半液態(tài)以及固態(tài)、半固態(tài)模料。液態(tài)和半液態(tài)模料在低的壓力下壓制成型，稱為壓注成型；半固態(tài)或固態(tài)模料在高的壓力下壓制成型，稱為擠壓成型。無論是壓注成型還是擠壓成型，都必須考慮充填和凝固時的優(yōu)缺點。

（1）壓注成型

壓注成型的注蠟溫度多在熔點以下，此時模料是液、固兩相共存的漿狀或糊狀。呈漿狀的模料中，液相量顯著超過固相量，所以仍保留著液體的流動性。在這種狀態(tài)下壓注，熔模表面具有較低的粗糙度，而且不易出現(xiàn)由于紊流、飛濺帶來的表面缺陷。糊狀模料的溫度比漿狀模料更低，已失去流動性，雖少有表面缺陷，但卻具有較高的表面粗糙度。

模料壓注成型時，在保證良好充填情況下應(yīng)盡量采用低的模料溫度和壓型工作溫度。壓力的選擇并不是越大越好，雖然壓力大熔模收縮率小，但壓力和壓注速度過大，會使熔模表面不光滑，產(chǎn)生“鼓泡”(熔模表皮下氣泡膨脹)，同時，使模料飛濺出現(xiàn)冷隔缺陷。在制模過程中，為了避免模料粘附壓型，提高熔模表面光潔度，應(yīng)使用分型劑，特別是對于松香基模料。

（2）擠壓成型

擠壓成型把在低溫塑性狀態(tài)下的模料擠壓入型腔，在高壓下成型，以減少和防止熔模收縮。擠壓成型時的模料處于半固態(tài)或固態(tài)，該模料在正常條件下比較硬，但在高壓下能夠流動，其特點是粘度大。因此擠壓時壓力的大小取決于模料的粘度及在注料孔和型腔中的流動阻力。模料的粘度愈大，注料孔徑愈小，型腔尺寸愈大而橫截面積愈小以及模料行程愈長，則模料流動時的阻力愈大，因此需要愈高的擠壓壓力。采用半固態(tài)模料擠壓成型，熔模的凝固時間縮短，因而生產(chǎn)率，特別適用于生產(chǎn)具有厚大截面的鑄件。

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視頻作者：安徽偉工機械科技有限公司

熔模鑄造的缺陷及防止方法

熔模鑄件的缺陷分為表面和內(nèi)部缺陷以及尺寸和粗糙度超差。

表面和內(nèi)部缺陷指欠鑄、冷隔、縮松、氣孔、夾渣、熱裂、冷裂等；

尺寸和粗糙度超差主要包括鑄件的拉長和變形。

產(chǎn)生表面和內(nèi)部缺陷主要與合金液的澆注溫度，型殼的焙燒溫度與制備工藝，澆注系統(tǒng)與鑄件結(jié)構(gòu)的設(shè)計等因素有關(guān)。

鑄件尺寸和粗糙度超差的主要原因是壓型的設(shè)計與使用磨損，鑄件結(jié)構(gòu)、型殼的焙燒及其強度，鑄件的清理等因素有關(guān)。

例如，熔模鑄件出現(xiàn)欠鑄時，其原因可能是澆注溫度和型殼溫度低使金屬液降低了流動性，鑄件壁太薄、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、型殼焙燒不充分或透氣性差、澆注速度過慢、澆注時不足，這時應(yīng)根據(jù)鑄件的具體結(jié)構(gòu)和涉及到的相關(guān)工藝，有針對性地解決問題，消除缺陷。

熔模鑄造模具國外總產(chǎn)值達30%

我國出口的熔模鑄造模具目前集中在歐洲、北美、日本、韓國等地，部分企業(yè)的出口模具量已占總產(chǎn)值的30%以上。從國家的宏觀政策、行業(yè)發(fā)展、國際和國內(nèi)的市場容量看，大型精密復(fù)雜熔模鑄造模具和壓鑄模具的國際、國內(nèi)的市場巨大。從我國的國家宏觀政策、行業(yè)發(fā)展等來看，我國的大型精密復(fù)雜熔模鑄造模具和壓鑄模具的國際、國內(nèi)的市場仍然巨大。

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